එමමිය යෑමේ ක්රියාවලියයන්ත්‍රය, අච්චුව සහ මිශ්ර ලෝහය යන ප්රධාන මූලද්‍රව්‍ය තුනක් භාවිතා කරමින් පීඩනය, වේගය සහ කාලය ඒකාබද්ධ කිරීමේ ක්‍රියාවලියකි.ලෝහ තාප සැකසුම් සඳහා, අනෙකුත් වාත්තු ක්රම වලින් ඩයි වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලිය වෙන්කර හඳුනා ගන්නා ප්රධාන ලක්ෂණය වන්නේ පීඩනය පැවතීමයි.
ඩයි වාත්තු කිරීමනවීන ලෝහ සැකසුම් තාක්ෂණය තුළ වේගයෙන් වර්ධනය වන විශේෂ වාත්තු ක්රමයකි.එය ඉහළ පීඩනයක් සහ අධික වේගයක් යටතේ උණු කළ ලෝහයකින් අච්චුව පිරවීම සහ ඉහළ පීඩනයක් යටතේ ස්ඵටිකීකරණය සහ ඝන වීම වාත්තු කිරීම සෑදීමේ ක්රියාවලියයි.අධි පීඩනය සහ අධික වේගය ඩයි වාත්තු කිරීමේ ප්රධාන ලක්ෂණ වේ.බහුලව භාවිතා වන පීඩනය MPa දස ගනනක් වන අතර, පිරවුම් වේගය (ගේට්ටුවේ වේගය) 16 සිට 80 m/s පමණ වන අතර, උණු කළ ලෝහය අච්චු කුහරය පිරවීම සඳහා කාලය අතිශයින් කෙටි වේ, තත්පර 0.01 සිට 0.2 දක්වා.
විසින් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය නිසාමියයනවාඉහළ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව, සරල ක්රියාවලිය, ඉහළ වාත්තු ඉවසීමේ මට්ටම, හොඳ මතුපිට රළුබව සහ ඉහළ යාන්ත්‍රික ශක්තිය වැනි වාසි ඇත, යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රියාවලි සහ උපකරණ විශාල ප්‍රමාණයක් ඉතිරි කර ගත හැකි අතර අමුද්‍රව්‍ය ඉතිරි කර ගත හැකිය.එය මගේ රටේ වාත්තු කර්මාන්තයේ වැදගත් අංගයක් බවට පත්ව ඇත.
ඩයි-කාස්ටිං ක්‍රියාවලියයනු ඩයි-කාස්ටිං මැෂින්, ඩයි-කාස්ටිං මෝල්ඩ් සහ මිශ්ර ලෝහ යන මූලද්‍රව්‍ය තුන ඓන්ද්‍රීයව ඒකාබද්ධ කර පුළුල් ලෙස භාවිතා කරන ක්‍රියාවලියකි.ඩයි වාත්තු කිරීමේදී කුහරය ලෝහයෙන් පිරවීමේ ක්රියාවලිය පීඩනය, වේගය, උෂ්ණත්වය සහ කාලය වැනි ක්‍රියාවලි සාධක ඒකාබද්ධ කිරීමේ ක්‍රියාවලියකි.ඒ අතරම, මෙම ක්රියාදාම සාධක එකිනෙකට බලපෑම් කිරීම, එකිනෙකා සීමා කිරීම සහ එකිනෙකට අනුපූරකය වේ.මෙම සාධක නිවැරදිව තෝරා ගැලපීම සහ ඒවා සමපාත කිරීම මගින් පමණක් අපේක්ෂිත ප්රතිඵල ලබා ගත හැකිය.එබැවින්, ඩයි-කාස්ටිං ක්රියාවලියේදී, වාත්තු ව්‍යුහයේ ශිල්පීයත්වය, ඩයි-කාස්ටිං අච්චුවේ දියුණු ස්වභාවය, ඩයි-කාස්ටිං යන්ත්‍රයේ ක්‍රියාකාරීත්වය සහ ව්‍යුහාත්මක විශිෂ්ටත්වය, තේරීමේ අනුවර්තනය වීමේ හැකියාව කෙරෙහි පමණක් අවධානය යොමු කළ යුතුය. ඩයි-කාස්ටිං මිශ්ර ලෝහවල සහ උණු කිරීමේ ක්රියාවලියේ ප්රමිතිකරණය;පීඩනය, උෂ්ණත්වය සහ කාලය කෙරෙහි වැඩි අවධානයක් යොමු කළ යුතුය.සහ අනෙකුත් ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් වාත්තු ගුණාත්මක භාවයේ වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.ඩයි වාත්තු කිරීමේ ක්රියාවලියේදී, මෙම පරාමිතීන් ඵලදායී ලෙස පාලනය කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය.
පසු කාලය: ජූලි-08-2022